電子束焊接與激光焊接的性能比較：

到目前為止，電子束焊焊已經(jīng)成為一種成熟的加工技術(shù)，在汽車制造和航空航天方面發(fā)揮著重要作用。在過去的40多年里，激光加工已從實驗室發(fā)展到實際應用階段，并在電子束焊加工的各個領域取代了電子束焊加工。但是，實際應用表明，激光和電子束焊作為高能量密度熱源，除了具有許多相同的技術(shù)特性外，在不同的應用場合，其技術(shù)和經(jīng)濟性能仍有很大差異。

電子束焊接的優(yōu)點非常突出：

電子束焊的能量轉(zhuǎn)換效率非常高(80%~90%)，可以開發(fā)出高功率的大型焊接設備(在日本，出現(xiàn)了加速電壓600kV、功率300kW的超高壓電子束焊焊機)。

電子束焊焊縫非常細，深寬比很容易達到10：1，甚至20：1(最新報道顯示：日本焊接200毫米厚不銹鋼時，深寬比達到70：1)；

電子束焊可控性更好，甚至可以在工件中形成曲線孔徑；

電子束焊更容易焊接不同材料和特殊材料。

電子束焊的缺點當然也很明顯：

真空腔是電子束焊接技術(shù)研究的重要領域，真空腔對防止電子散射有很大的影響，而真空腔又是電子束焊接技術(shù)的發(fā)展方向。

由于真空室的存在，抽真空成為影響循環(huán)時間的主要障礙(現(xiàn)在用于齒輪焊接的單個電子束焊設備的循環(huán)時間難以在60秒以內(nèi))。

磁偏移：由于電子帶電會受到磁場偏移的影響，需要電子束焊焊工件在焊接前進行磁處理；

x射線問題：x射線在高壓下特別強，需要保護作業(yè)人員

工件組裝質(zhì)量要求嚴格，工件表面清潔要求高：

激光焊接相對于電子束焊接具有以下優(yōu)點：激光焊接無需真空室，無需去磁處理，可在大氣中進行，不會產(chǎn)生抗X射線的問題，因而可在線作業(yè)，也可焊接各種材料。此外，激光焊接的循環(huán)時間比電子束焊接要短得多(容易達到30秒)。實際上，20年前，激光焊接就已獲得電子束焊接的地位，并成為高能束焊接技術(shù)發(fā)展的主流。

但是，受技術(shù)進步的限制，激光焊接比電子束焊接有一定的弱點。

激光能量轉(zhuǎn)換效率較低，RofinDC系列CO_2激光器能量轉(zhuǎn)換效率低于20%，而IPG光纖激光器僅為30%以上；

由于能量轉(zhuǎn)換效率低，大功率激光焊接在生產(chǎn)線上的應用經(jīng)濟性差。激光焊接設備的功率一般在20KW以下，其焊接深度可達10mm以下；

隨著新一代激光的誕生，激光的使用壽命可達5萬小時，大大降低了激光焊接設備的使用成本。然而，獲得理想的焊接質(zhì)量保護氣體是必不可少的，這也導致加工成本的增加。

激光器的深寬比小于電子束焊焊，一般在10：1以內(nèi)(在齒輪激光器中，焊縫的深度一般在4~6mm，所以這個深寬比也比較適合)，不適合大厚度工件的焊接；

激光焊接對鋁合金材料和其他高反射率材料的焊接仍存在技術(shù)難點，必須通過填充等輔助手段達到理想的焊接效果。

電子束焊與激光焊接的經(jīng)濟性比較：

電子束焊焊技術(shù)的發(fā)展已經(jīng)相當成熟，高功率和高功率電子束焊焊機發(fā)展迅速，具有很高的實用價值。由于能量轉(zhuǎn)換率低等技術(shù)障礙，激光技術(shù)無法大大提高激光焊接的功率?，F(xiàn)在實際使用的激光功率不能超過10KW，較高功率的激光成本增長很快，但實際使用價值較低。

在歐美國家，同等功率(3~5KW)的電子束焊接設備與激光焊接設備的價格基本相同，但激光焊接的效率、靈活性(不受真空室限制)和生產(chǎn)線的特性容易集成，激光焊接設備在汽車制對工件裝配質(zhì)量要求嚴格，同時工件表面清潔的要求也較高。

由于中國研發(fā)高功率激光的滯后，實際使用的激光焊接設備基本上依賴進口。與此同時，中國的中小功率電子束焊焊機已接近或趕上國外同類產(chǎn)品的先進水平，其價格僅約為國外同類產(chǎn)品的三分之一，且表現(xiàn)出明顯的性價比優(yōu)勢。因此，國內(nèi)電子束焊接設備的應用遠遠超過激光焊接設備。

然而，在汽車生產(chǎn)中，大規(guī)模高效率已經(jīng)成為汽車制造企業(yè)追求的目標。然而，國產(chǎn)電子束焊接設備通常不具備大規(guī)模自動化生產(chǎn)的能力。當生產(chǎn)能力提高時，通常通過增加電子束焊接設備的數(shù)量和人力來滿足生產(chǎn)需求。綜合比較，其經(jīng)濟性也大大降低。