近兩年來，汽車內飾件的加工工藝取得了長足的進步，包括儀表板、車門、座椅在內的各種內飾件做得越來越精致。

常規(guī)儀表板采用振動摩擦塑料焊接方式進行焊接，高頻振動在焊接過程中會對儀表板表面產(chǎn)生刮痕，因此振動摩擦焊夾具需要包覆軟材料，以防止焊接過程中對儀表板表面造成刮痕。振動摩擦焊接的另一個小問題是焊接過程中產(chǎn)生焊渣，清潔度差。對儀表板焊接而言，振動摩擦焊接最大的問題是焊接后會產(chǎn)生大量的溢膠，焊接線或焊接區(qū)域非常不美觀。常規(guī)的做法是把這些焊接線藏起來。但隨著汽車內飾設計的不斷緊湊，塑料焊接設計的空間越來越小，很多時候，儀表板的焊縫完全暴露在視覺上。所以，尋找一種新的美觀塑料焊接工藝已成為現(xiàn)實需要。

激光塑料焊接的優(yōu)點：

與傳統(tǒng)的振動摩擦焊接技術相比，塑料激光焊接技術具有儀表板焊接的優(yōu)點

1.焊接過程中沒有振動。塑料激光焊接是非接觸式焊接方式，上下工件夾緊后靜止，焊接過程中相對位移。因此，塑料激光焊接技術特別容易保護產(chǎn)品外觀。

2.幾乎沒有溢出，焊接線的外觀很漂亮。塑料激光焊接形成的焊接線非常漂亮，可以直接作為外觀表面使用。激光焊接過程中，焊接區(qū)域溢出非常多，不會像振動摩擦焊接那樣因為焊接筋的大量塌陷而導致焊接區(qū)域溢出，焊接線非常丑陋。這也是汽車內外飾件激光焊接的主要原因。

儀表板激光塑料焊接的難點：

儀表板塑料激光焊接技術的首要難點是設計，塑料制品采用激光焊接時，必須根據(jù)選擇的激光塑料焊接技術的設計要求進行產(chǎn)品設計。儀表板的激光焊接設計，最重要的是焊接筋的設計。塑料激光焊接過程中，焊接筋必須有足夠的焊接壓力，這種焊接壓力是通過向夾具施加壓力來獲得的。因此，在設計儀表板塑料激光焊接的焊接筋時，必須確保焊接線下有足夠的位置提供給夾具，夾具必須能夠完全支撐焊接線(參考下圖)。

除焊線設計難點外，注射成型件的變形也是儀表板塑料激光焊接的一大難點。儀表板的尺寸一般較大，所以注射成型時一定會有變形。下部housing材料一般為PC/ABS材料，上部lens材料為PMMA材料，PMMA材料為易碎材料，如果在激光塑料焊接過程中焊接壓力過大，極有可能將PMMA上殼壓碎或壓碎。下部housing一般為高壁結構，壁厚較薄，但高度較高，這種結構在壓力作用下易發(fā)生彎曲變形，造成焊接缺陷。

為了應對儀表板注射成型工件的變形，在設計激光塑料焊接夾具時，必須設計可調機構，在易變形、應力集中的區(qū)域設計調整塊，確保后續(xù)工藝調整時夾具可調。

除了設計柔性夾具，在儀表板激光塑料焊接的過程中，找到準確的工藝窗口也是儀表板激光焊接激光焊接工藝的重要因素。在尋找工藝參數(shù)的過程中，儀表板等高壁產(chǎn)品一般不能使用太大的焊接壓力。否則，在較大的焊接壓力下，工件變形增大，塑料激光焊接容易產(chǎn)生焊接缺陷。