不干膠除了打印之外，模切技術也是非常重要的。模切是利用刀版或激光將膠料切割成理想形狀的工藝。多數(shù)模切工藝為半切不干膠材料，即僅對不干膠材料表面及膠水進行切割而不切底紙。多數(shù)時候，不干膠材料模切成型后，多余的表面層和膠水會被排出，最后留下需要的部分。下述萊塞激光告訴你模切過程中常見的問題和解決辦法：

一、標簽隨排廢邊被帶起

排廢邊產生的標簽現(xiàn)象通常被稱為飛標。導致這種現(xiàn)象的主要原因如下：

1.連續(xù)模切

傳統(tǒng)模切刀具不能完全切穿膠料表面，極易出現(xiàn)標簽被廢品邊緣帶走的情況。由于模切導致標簽的邊排現(xiàn)象很有規(guī)律性，基本上把標簽和排廢邊粘在標簽的相同位置。多模態(tài)下料，刀模位置固定。產生這種問題的主要原因是模具切割器損壞，模切壓力不均勻。

模切是貼片材料模切過程中最常見的問題，解決起來也相當簡單，只需更換損壞的刀條或調整模切壓力即可解決。在此要特別注意的是，有時由于壓力不均，對某些部位的切模會比其它部位磨損更為嚴重。使用此模切標簽時，刀具表面雖無明顯損傷，但也易產生連續(xù)模切現(xiàn)象。確定刀具磨損是否嚴重而導致繼續(xù)切削的方法是了解底紙的模切深度。若在底紙上有明顯的壓痕，且表層連續(xù)，則應考慮更換模具。

2.不干膠材料表面和底紙離型力太小

膠料表面和底紙結合的力叫做離型力。若膠料離型力太小，很容易出現(xiàn)貼標邊隨排邊而產生的現(xiàn)象。因為在模切過程中，不可避免地會發(fā)生膠切過程，所以在拉伸時，廢邊會對標簽產生向上的作用力。若不干膠材料的離型力小于廢邊對標簽張力，極易發(fā)生飛標現(xiàn)象。

由于脫模力問題而產生的模切飛標現(xiàn)象，主要是由原料生產企業(yè)調整離型力來解決。印刷廠家若遇到此情況，可通過提高加工溫度或增加廢渣角度等方法，如有必要可更換材料。

3.標記的面積過小或特殊的形狀

標記區(qū)域過小或者形狀復雜的標簽(例如五角星型標簽)很難自動釋放。如遇有此類問題，可試著提高排放角(可將排放角改為鐵板或鐵尺，大幅提高排放角)。如有需要，需人工清除。

4.膠倒流使模切連續(xù)

對很多熱熔膠或增厚涂膠不干膠材料來說，在切模過程中，膠水被切刀切出后回流和粘合在一起，造成膠條拉絲嚴重，造成模切時貼邊脫落。對此，可采用適當降低模切過程溫度的方法，以減少膠的回流。與此同時，模切刀必須保持鋒利，以使刀頭能快速切膠，減少膠水回流。若采用連機模切法，亦可適當提高印刷速度，以減少膠的回流。

5.處理溫度太低

很多標簽印刷企業(yè)在冬季生產加工溫度很低，造成不干膠材料的膠水凍傷。極大地減少了膠料離型力，造成模切飛標。這樣的話，需要提高車間的溫度。一般而言，冬季不干膠加工車間的溫度不能低于15℃。

6.排放方法不當

排除方法不當還易導致模切飛標。其主要表現(xiàn)是：排廢站與模切站距離太遠，造成膠水回流。排污輥直徑過大，造成排污角變小，造成飛標。解決這一問題的方法是調整排廢站到模切站的距離及排廢輥徑。

二、排廢邊斷裂

在模切過程中，廢邊也常常會出現(xiàn)斷裂。若廢邊斷料在加工過程中頻繁發(fā)生，將嚴重影響生產效率。模具加工過程中廢邊斷裂的原因如下：

1.排廢邊過細或橫縱排泄不正。

假如廢品邊緣太細，承受不了廢輥的拉力，就容易破裂。一般來說，不干膠標簽排廢邊寬度最好是3-5毫米。而當排廢邊的橫向寬度和縱向寬度比不平衡(例如，橫向寬度和縱向窄)時，排廢邊的應力不平衡，也容易造成排廢邊斷裂。

2.標簽邊緣

若標簽邊緣呈直角，由于廢品邊緣拉力比較集中，易造成廢品邊緣斷裂。反之，若標簽是圓角，則邊緣拉力較分散，則不易折斷；若邊呈直角，可解決紙屑邊緣易斷的問題。

3.標簽形狀特殊

有的因形狀特殊，如五角星標簽、梯形標簽等，排廢邊形不規(guī)則。排放廢邊拉拔時，排廢邊拉力不均，易引起排料邊斷。如遇此問題，可在排廢過程中加墊紙，以平衡排廢輥的拉力，如有必要，需人工清理。

4.模切刀接觸不良

假如模切刀的接口沒有廢邊會有小毛刺或凹痕。若排廢邊薄處或排廢輥拉力過大，極易造成排廢邊折斷。

5.廢紙輥徑

一般情況下，排廢滾筒直徑小，排廢角大，排廢邊拉力大。反之，廢輥直徑大，廢邊角小，廢邊量小。因此對某些排廢邊細號來說，若排廢滾筒直徑較細，很容易拉斷排廢邊。這些問題可通過增大排廢滾筒的直徑解決。

6.膠質材料問題。

有些膠條離型力太大或邊沿涂硅不均均可引起廢邊斷裂。硅邊涂覆不均現(xiàn)象比較容易發(fā)現(xiàn)，材料本身的離型力過大，可嘗試用手將其揭開，如果難以揭出，則可能是由于外型力太大。如覺得不明顯，可通過更換材料，判斷廢料邊緣是否由于離型力問題而斷裂。